Au cours de cet été, nous avons reçu une demande d'interview de la part de 3Druck.com, l'un des plus importants magazines indépendants spécialisés dans la fabrication additive en Allemagne. Nous avons accepté avec grand plaisir de répondre à leurs questions : c'était l'occasion parfaite de partager notre vision sur l'état actuel de l'impression 3D, l'évolution du marché et nos projets de développement.
Dans cet entretien intitulé "La filtration de l'air devrait être la norme sur chaque imprimante 3D", notre cofondateur et responsable produit, Victor Martini, revient sur la genèse d'Alveo3D, les principes techniques essentiels pour une sécurité optimale et nos ambitions pour les années à venir.
2. La filtration d'air doit devenir un équipement standard
Le message central porté par Victor auprès de 3Druck.com est clair : la gestion des émissions ne doit plus être une simple option.
"Les fabricants doivent comprendre qu'un système de filtration performant n'est plus un équipement optionnel. Selon nous, il devrait faire partie de l'équipement standard de chaque machine."
Installer un simple filtre HEPA ne suffit pas. Victor a rappelé quatre principes fondamentaux pour garantir un environnement de travail sécurisé :
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Évaluation globale du système : La certification d'un filtre seul ne garantit pas son efficacité une fois installé—le carter, la ventilation et le flux d'air doivent être testés ensemble.
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Conception adaptée à chaque technologie : Le FDM nécessite de capter des particules ultrafines (<200 nm) tout en conservant la stabilité thermique de la chambre d'impression (recirculation). L'impression résine, quant à elle, exige une quantité importante de charbon actif pour adsorber les composés organiques volatils (COV).
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Intégration flexible : L'intégration directe par le fabricant (OEM) reste la solution idéale, tandis que les caissons de rétrofit permettent de sécuriser les parcs de machines existants.
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Solutions sur-mesure selon les usages : Les performances de filtration doivent s'adapter aux besoins, de l'impression PLA grand public aux matériaux techniques à haute température.
3. Adoption industrielle et normes HSE
Victor a également souligné la prise de conscience croissante des enjeux de sécurité. En Europe, des fabricants pionniers comme Prusa Research, Rat Rig ou CR-3D montrent la voie en collaborant avec Alveo3D pour concevoir et tester des systèmes de filtration dédiés à leurs imprimantes.
Côté utilisateurs industriels, particulièrement en France et en Allemagne—la sécurité et la qualité de l'air sont devenues incontournables. Les services HSE (Hygiène, Sécurité, Environnement) considèrent la prévention des risques comme prioritaire : investir 3 000 à 4 000 € dans une enceinte de sécurité certifiée pour une imprimante de bureau est un choix rentable, car un seul incident sanitaire ou sécuritaire peut compromettre tout un projet de R&D.
Les prochaines étapes pour Alveo3D
Victor a également dévoilé les grandes lignes de notre feuille de route technique et commerciale :
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Unité de filtration Plug & Play (FFU) pour le workflow résine : Sécuriser l'ensemble du procédé résine, de l'impression jusqu'aux étapes de nettoyage et de post-traitement.
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FDM haute vitesse et systèmes hybrides : Adapter nos filtres pour absorber la génération rapide de particules liée à l'augmentation des vitesses d'impression, ainsi que les émissions des machines hybrides équipées de modules laser.
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Développement international : Fort de notre ancrage européen, Alveo3D prépare activement son implantation sur le marché américain début 2027.
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Nous vous invitons à découvrir l'intégralité de l'interview sur le site de 3Druck.com :
